inconel725 اجزاء|کارکردگی|پیداوار|تناؤ کی طاقت
inconel725 (UNS N07725)Alloy725 نکل پر مبنی اعلی درجہ حرارت کا مرکب
تعارف:
انکونیل 725 مرکب ایک نکل-کرومیم-مولیبڈینم-نیوبیم مرکب ہے جس میں بہترین سنکنرن مزاحمت ہے۔ عمر بڑھنے کے بعد گرمی کے علاج کے بعد، یہ مصر دات کی طاقت کو بہت زیادہ بڑھا سکتا ہے اور مرکب کی لچک اور تناؤ کی طاقت کو بہت بہتر بنا سکتا ہے۔ کھوٹ میں تناؤ کی سنکنرن کے خلاف بھی مضبوط مزاحمت ہے۔
کیمیائی ساخت:
C(%): 0.03 سے کم یا اس کے برابر
Si(%): اس سے کم یا اس کے برابر 0.20
Mn(%): 0 سے کم یا اس کے برابر۔35
Cr(%):19۔{1}}۔
نی(%):55۔{1}}۔{2}}
Mo(%):7۔{1}}.50
شریک(٪):-
W(%):-
Al(%): 0 سے کم یا اس کے برابر۔35
Cu(٪25)٪3a-
Ti(%):1۔{1}}.7
Fe(%): بیلنس
دیگر (%): Nb/Ta 2۔{1}}۔{2}}، P 0 سے کم یا اس کے برابر۔{5}}15، S 0.01 سے کم یا اس کے برابر
کمرے کے درجہ حرارت پر مصر دات کی کم از کم مکینیکل خصوصیات ہیں:
مصر دات ریاست حل علاج
تناؤ کی طاقت 568 Rm N/mm2
پیداوار کی طاقت 313 Rp0.2 N/mm2
لمبائی 35 A5 %
برینل سختی 35 ایچ بی
جسمانی خصوصیات:
کثافت 8.2 g/cm3
پگھلنے کا نقطہ 1260-1340 ڈگری۔
مرکب دھاتوں میں درج ذیل خصوصیات ہیں:
یہ مرکب ایک نکل-کرومیم-مولبڈینم-نیوبیم مرکب ہے جس میں سنکنرن مزاحمت بہترین ہے۔ عمر بڑھنے کے بعد گرمی کے علاج کے بعد، یہ مصر دات کی طاقت کو بہت زیادہ بڑھا سکتا ہے اور مرکب کی لچک اور تناؤ کی طاقت کو بہت بہتر بنا سکتا ہے۔ کھوٹ میں تناؤ کی سنکنرن کے خلاف بھی مضبوط مزاحمت ہے۔
Inconel 725 کے ایپلیکیشن فیلڈز:
تیزاب سے بچنے والے آلات میں پائپ کی متعلقہ اشیاء، جوڑوں اور بیرنگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ سمندری جہاز کے سامان میں بھی بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔
آئرن بنانے کے عمل کا تعارف
لوہا بنانے کا عمل بنیادی طور پر لوہے کو اس کی قدرتی شکل سے کم کرنے کا عمل ہے - لوہے پر مشتمل مرکبات جیسے کچ دھات۔ آئرن بنانے کے طریقوں میں بنیادی طور پر بلاسٹ فرنس کا طریقہ، براہ راست کمی کا طریقہ، سمیلٹنگ میں کمی کا طریقہ، وغیرہ شامل ہیں۔ اصول یہ ہے کہ کچ دھات ایک مخصوص ماحول میں جسمانی اور کیمیائی رد عمل کے ذریعے کم سور کا لوہا حاصل کرتی ہے (مادہ CO, H2, C کو کم کرنا؛ مناسب درجہ حرارت وغیرہ)۔ کاسٹنگ میں استعمال ہونے والے پگ آئرن کے ایک چھوٹے سے حصے کے علاوہ، اس کا زیادہ تر حصہ سٹیل بنانے کے لیے خام مال کے طور پر استعمال ہوتا ہے۔
1. بلاسٹ فرنس آئرن میکنگ کا سمیلٹنگ اصول (سب سے زیادہ استعمال ہونے والا)
(1) بلاسٹ فرنس سمیلٹنگ کے لیے خام مال
یہ بنیادی طور پر تین حصوں پر مشتمل ہے: لوہا، ایندھن (کوک) اور بہاؤ (چونا پتھر)۔
عام طور پر، 1 ٹن پگ آئرن کو گلانے کے لیے 15-2۔{3}} ٹن لوہا، 0۔{5}}.6 ٹن کوک، 0 کی ضرورت ہوتی ہے۔ 2-0.4 ٹن بہاؤ، اور کل 2-3 ٹن خام مال۔ بلاسٹ فرنس کی پیداوار کے تسلسل کو یقینی بنانے کے لیے، خام مال کی کافی فراہمی کی ضرورت ہے۔
(2) عمل کا بہاؤ
اگرچہ پگ آئرن کو پگھلانے کا اصول ایک ہی ہے، لیکن مختلف طریقوں اور مختلف سمیلٹنگ آلات کی وجہ سے عمل کا بہاؤ بھی مختلف ہے۔ ذیل میں ان کا مختصر تعارف کرایا گیا ہے۔
بلاسٹ فرنس کی پیداوار مسلسل جاری ہے۔ بلاسٹ فرنس کی ایک نسل (کھولنے سے لے کر اوور ہال اور شٹ ڈاؤن ایک نسل ہے) کئی سے دس سال تک مسلسل پیدا کر سکتی ہے۔ پیداوار کے دوران، لوہے، کوک، اور بہاؤ کو بھٹی کے اوپر سے مسلسل لوڈ کیا جاتا ہے (عام طور پر سب سے اوپر مواد اور ہاپرز پر مشتمل ہوتا ہے، اور جدید بلاسٹ فرنس بیل والو ٹاپس اور بیل لیس ٹاپس ہوتے ہیں)، اور ٹیوئیر سے اڑا دیا جاتا ہے۔ بلاسٹ فرنس کا نچلا حصہ۔ گرم ہوا (1000~1300 ڈگری) ڈالیں اور ایندھن جیسے تیل، کوئلہ یا قدرتی گیس ڈالیں۔ بلاسٹ فرنس میں لدا ہوا لوہا بنیادی طور پر لوہے اور آکسیجن کا مرکب ہوتا ہے۔ زیادہ درجہ حرارت پر، کوک انجکشن کے مواد میں کاربن کو بے اثر کر دیتا ہے اور کاربن کے دہن سے پیدا ہونے والی کاربن مونو آکسائیڈ لوہے کو حاصل کرنے کے لیے لوہے میں موجود آکسیجن کو چھین لیتی ہے۔ اس عمل کو کمی کہتے ہیں۔ خام لوہا ایک کمی کے رد عمل کے ذریعے سور کا لوہا تیار کرتا ہے، اور پگھلا ہوا لوہا ٹیفول سے خارج ہوتا ہے۔ لوہے میں موجود گینگو، کوک اور انجکشن کے مواد میں راکھ بھٹی میں شامل چونا پتھر جیسے بہاؤ کے ساتھ مل کر سلیگ بناتا ہے، جو بالترتیب ٹیفول اور سلیگ آؤٹ لیٹ سے خارج ہوتا ہے۔ گیس بھٹی کے اوپر سے برآمد کی جاتی ہے، اور دھول ہٹانے کے بعد، اسے صنعتی گیس کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ جدید بلاسٹ فرنس بھٹی کے اوپری حصے پر زیادہ دباؤ کا فائدہ اٹھا سکتے ہیں اور بجلی پیدا کرنے کے لیے برآمد کی جانے والی گیس کا کچھ حصہ استعمال کر سکتے ہیں۔
پگ آئرن بلاسٹ فرنس (بلاسٹ فرنس میں پگ آئرن کو پگھلانے کا حوالہ دیتے ہوئے) کی پیداوار ہے، اور بلاسٹ فرنس کی مصنوعات نہ صرف پگ آئرن ہیں، بلکہ فیرومینگنیز وغیرہ بھی ہیں، جو فیرو الائے کی مصنوعات ہیں۔ فیرومینگنیز بلاسٹ فرنس آئرن بنانے والی بلاسٹ فرنس کے مختلف اشاریوں کے حساب کتاب میں حصہ نہیں لیتی ہے۔ بلاسٹ فرنس آئرن بنانے کا عمل ضمنی مصنوعات بھی تیار کرتا ہے جیسے سلیگ، سلیگ اون اور بلاسٹ فرنس گیس۔
بلاسٹ فرنس آئرن میکنگ کی خصوصیات: بڑے پیمانے پر۔ دنیا کے دیگر ممالک ہوں یا چین، بلاسٹ فرنس کا حجم مسلسل بڑھ رہا ہے۔ مثال کے طور پر، میرے ملک میں باؤسٹیل کی بلاسٹ فرنس 4063m3 ہے، جس میں روزانہ ٹن سے زیادہ لوہے کی پیداوار، 4،000 ٹن سے زیادہ سلیگ، اور روزانہ کی کھپت 4،{{5 سے زیادہ ہے۔ }} ٹن کوک۔
فی الحال، گھریلو سنگل پگ آئرن مینوفیکچررز کے پاس بلاسٹ فرنس کا حجم تقریباً 500 m3 یا اس سے زیادہ ہے، لیکن ان میں سے زیادہ تر اب بھی 100-300 m3 کے درمیان ہیں۔ یہاں تک کہ 100 m3 سے کم کی چھوٹی بلاسٹ فرنس بھی ہیں جن میں توانائی کی زیادہ کھپت اور زیادہ آلودگی ہوتی ہے۔ ان کی مصنوعات کا معیار ناہموار ہے اور اعلانات بکھرے ہوئے ہیں۔ , متوقع پیمانہ نہیں ہے، بین الاقوامی سٹیل پلانٹس کے ساتھ موازنہ کرنے دو. چائنا باؤسٹیل گروپ کے صدر Xie Qihua نے انکشاف کیا کہ چینی حکومت نے 200m3 سے کم بلاسٹ فرنس کی گنجائش والے چھوٹے اسٹیل پلانٹس کو 2007 کے اختتام سے پہلے بند کرنے کا حکم دیا ہے۔ فرسودہ ٹیکنالوجی استعمال کرنے والے اسٹیل پلانٹس کو 2010 تک مرحلہ وار ختم کر دیا جائے گا۔ قیمتوں میں کمی، یہ آخری تاریخ اب بھی رہے گی۔ آگے بڑھنا ممکن ہے۔
2. رولنگ مل کیا ہے؟
رولنگ مل ایک ایسا آلہ ہے جو دھاتی رولنگ کے عمل کو لاگو کرتا ہے۔ عام طور پر اس سے مراد وہ سامان ہے جو رولڈ پروڈکٹ کی تیاری کے پورے عمل کو مکمل کرتا ہے، بشمول مین آلات، معاون آلات، اٹھانے اور نقل و حمل کے آلات، اور ذیلی سامان۔ لیکن عام طور پر، رولنگ مل اکثر صرف اہم سامان سے مراد ہے.
3. رولنگ مل کی ترقی کی تاریخ
کہا جاتا ہے کہ یورپ میں رولنگ ملیں 14ویں صدی میں موجود تھیں لیکن جو کچھ ریکارڈ کیا گیا ہے وہ 1480 میں اطالوی لیونارڈو ڈاونچی کی طرف سے ڈیزائن کیا گیا ایک رولنگ مل کا خاکہ ہے۔ 1553 میں فرانسیسی شہری برولیئر نے سکے بنانے کے لیے سونے اور چاندی کی پلیٹیں تیار کیں۔ اس کے بعد سے، اسپین، بیلجیم اور برطانیہ میں رولنگ ملیں نمودار ہوئی ہیں۔ گول سلاخوں کی تیاری کے لیے 1728 میں ڈیزائن کی گئی رولنگ مل ایک رولنگ مل تھی جسے انگلینڈ میں گول سلاخوں کی تیاری کے لیے ڈیزائن کیا گیا تھا۔ یونائیٹڈ کنگڈم میں 1766 میں ایک سیریل چھوٹی رولنگ مل تھی۔ ویں صدی کے وسط میں، پہلی الٹنے والی پلیٹ رولنگ مل کو برطانیہ میں پروڈکشن میں ڈالا گیا اور جہاز کے لوہے کی پلیٹیں تیار کی گئیں۔ 1848 میں جرمنی نے یونیورسل رولنگ مل ایجاد کی۔ 1853 میں، ریاستہائے متحدہ نے تین رولر پروفائل رولنگ مل کا استعمال شروع کیا اور اسے بھاپ کے انجن سے چلنے والی لفٹنگ ٹیبل کے ساتھ مشینی بنایا۔ اس کے بعد امریکہ میں لاؤٹر مل آئی۔ پہلی مسلسل رولنگ مل 1859 میں بنائی گئی تھی۔ یونیورسل پروفائل رولنگ مل 1872 میں نمودار ہوئی۔ 20ویں صدی کے اوائل میں، ایک نیم مسلسل پٹی کی رولنگ مل تیار کی گئی تھی، جس میں دو تھری رول روفنگ ملز اور پانچ چار ہائی فائننگ ملیں تھیں۔
چین نے 1871 میں فوزو شپنگ بیورو سے منسلک آئرن ڈرائنگ پلانٹ (اسٹیل رولنگ مل) میں رولنگ ملز کا استعمال شروع کیا۔ اس نے 15 ملی میٹر سے کم موٹائی کے ساتھ لوہے کی پلیٹیں اور 6 سے 120 ملی میٹر کی موٹائی کے ساتھ مربع اور گول سٹیل کو رول کیا۔ 1890 میں، ہانیپنگ کمپنی کا ہانیانگ آئرن ورکس دو اسٹینڈ افقی دو اسٹینڈ 2450 ملی میٹر دو ہائی میڈیم پلیٹ رولنگ مل سے لیس تھا جو بھاپ کے انجن سے چلتی تھی، تین اسٹینڈ افقی دو ہائی ریل بیم مل جو بھاپ سے چلتی تھی۔ انجن، اور ایک 350/300 ملی میٹر چھوٹی رولنگ مل۔ میٹالرجیکل انڈسٹری کی ترقی کے ساتھ، اب رولنگ ملز کی بہت سی اقسام ہیں۔
4. رولنگ مل کے اہم سامان میں ورکنگ اسٹینڈ اور ٹرانسمیشن ڈیوائس شامل ہے۔
(1) ورکنگ بیس
اس میں رولرس، رولر بیرنگ، مشین فریم، ریل سیٹیں، رول ایڈجسٹمنٹ ڈیوائسز، اپر رول بیلنسنگ ڈیوائسز اور رول چینجنگ ڈیوائسز شامل ہیں۔
a رولر: یہ ایک ایسا جزو ہے جو پلاسٹک سے دھات کو خراب کرتا ہے۔
ب رولر بیئرنگ: رولر کو سپورٹ کرتا ہے اور رولر کو فریم میں ایک مقررہ پوزیشن میں رکھتا ہے۔ رول بیئرنگ کا ورکنگ بوجھ بہت زیادہ ہوتا ہے اور بہت زیادہ تبدیل ہوتا ہے، اس لیے بیئرنگ رگڑ کا گتانک چھوٹا ہونا ضروری ہے، کافی طاقت اور سختی ہو، اور رول کو تبدیل کرنا آسان ہو۔ مختلف رولنگ ملز مختلف قسم کے رول بیرنگ استعمال کرتی ہیں۔ رولنگ بیرنگ میں زیادہ سختی اور چھوٹے رگڑ گتانک ہوتے ہیں، لیکن اس میں دباؤ برداشت کرنے کی صلاحیت کم اور بیرونی جہتیں ہوتی ہیں۔ وہ زیادہ تر پلیٹ اور پٹی ملوں کے کام کے رول کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ سلائیڈنگ بیرنگ کی دو قسمیں ہیں: نیم خشک رگڑ اور مائع رگڑ۔ نیم خشک رگڑ رولر بیرنگ بنیادی طور پر بیکلائٹ، کاپر ٹائل اور نایلان ٹائل بیرنگ ہیں۔ یہ نسبتاً سستے ہیں اور زیادہ تر پروفائل رولنگ ملز اور بلینکنگ مشینوں میں استعمال ہوتے ہیں۔ مائع رگڑ بیرنگ کی تین اقسام ہیں: متحرک دباؤ، جامد دباؤ اور جامد متحرک دباؤ۔ فوائد یہ ہیں کہ رگڑ کا گتانک نسبتا چھوٹا ہے، دباؤ برداشت کرنے کی صلاحیت بڑی ہے، آپریٹنگ رفتار زیادہ ہے، اور سختی اچھی ہے۔ نقصان یہ ہے کہ تیل کی فلم کی موٹائی رفتار کے ساتھ بدل جاتی ہے۔ مائع رگڑ بیرنگ زیادہ تر پلیٹ اور پٹی ملوں اور دیگر تیز رفتار رولنگ ملوں کے بیک اپ رولرس میں استعمال ہوتے ہیں۔
c رولنگ مل فریم: یہ رول چاک اور رول ایڈجسٹمنٹ ڈیوائس کو انسٹال کرنے کے لیے دو "آرچ ویز" پر مشتمل ہے۔ اس میں رولنگ فورس کو برداشت کرنے کے لیے کافی طاقت اور اسٹیل ہونا ضروری ہے۔ ریک کی دو اہم اقسام ہیں: بند اور کھلی۔ بند فریم اعلی طاقت اور سختی کے ساتھ ایک لازمی فریم ہے. یہ بنیادی طور پر بلومنگ ملز اور پلیٹ اور پٹی ملوں کے لیے بڑی رولنگ فورسز کے ساتھ استعمال ہوتا ہے۔ کھلا فریم دو حصوں پر مشتمل ہوتا ہے: فریم باڈی اور اوپری کور، جو رول کی تبدیلی میں سہولت فراہم کرتا ہے۔ یہ بنیادی طور پر افقی پروفائل رولنگ ملز میں استعمال ہوتا ہے۔ اس کے علاوہ، محراب کے بغیر ملیں ہیں.
d رولنگ مل ریل سیٹ: مشین کے فریم کو انسٹال کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے اور فاؤنڈیشن پر فکس کیا جاتا ہے، جسے فوٹنگ پلیٹ بھی کہا جاتا ہے۔ یہ کام کی بنیاد کی کشش ثقل اور جھکاؤ کے لمحے کو برداشت کر سکتا ہے جبکہ ورک بیس کی تنصیب کے طول و عرض کی درستگی کو یقینی بناتا ہے۔
e رولر ایڈجسٹمنٹ ڈیوائس: رول گیپ کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے تاکہ رولڈ ٹکڑا مطلوبہ کراس سیکشنل سائز تک پہنچ جائے۔ اوپری رولر ایڈجسٹمنٹ ڈیوائس کو "پریس ڈاؤن ڈیوائس" بھی کہا جاتا ہے اور اس کی تین اقسام ہیں: دستی، الیکٹرک اور ہائیڈرولک۔ دستی دبانے والے آلات زیادہ تر پروفائل رولنگ ملز اور چھوٹی رولنگ ملوں میں استعمال ہوتے ہیں۔ الیکٹرک پریس-ڈاؤن ڈیوائس میں ایک موٹر، ایک ریڈوسر، ایک بریک، ایک پریس-ڈاؤن سکرو، ایک پریس-ڈاؤن نٹ، ایک پریس-ڈاؤن پوزیشن انڈیکیٹر، ایک کروی پیڈ اور پریشر گیج جیسے اجزاء شامل ہیں۔ اس کی ترسیل کی کارکردگی کم ہے، حرکت پذیر حصے کی گردشی جڑت بڑی ہے، اور رد عمل رفتار سست ہے اور ایڈجسٹمنٹ کی درستگی کم ہے۔ 1970 کی دہائی سے، پلیٹ اور سٹرپ رولنگ مل کے AGC (خودکار موٹائی کنٹرول) کے نظام کو اپنانے کے بعد، نئی پٹی کولڈ اور ہاٹ رولنگ ملز اور موٹی پلیٹ رولنگ ملز میں ہائیڈرولک ریڈکشن ڈیوائسز استعمال کی گئی ہیں، جن میں چھوٹی پلیٹ موٹائی کے انحراف کے فوائد ہیں۔ اور اعلی مصنوعات کی اہلیت کی شرح. .
f اپر رول بیلنسنگ ڈیوائس: ایک آلہ جو اوپری رول کو اٹھانے اور رول میں داخل ہونے اور باہر نکلتے وقت رولڈ ٹکڑے کو متاثر ہونے سے روکنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ شکلیں ہیں: بہار کی قسم، زیادہ تر پروفائل رولنگ ملز میں استعمال ہوتی ہے۔ ہتھوڑے کی قسم، جو اکثر بڑے رول موومنٹ کے ساتھ بلومنگ ملوں میں استعمال ہوتی ہے۔ ہائیڈرولک قسم، زیادہ تر چار ہائی پلیٹ اور پٹی ملوں میں استعمال کیا جاتا ہے.
جی آپریشن کی شرح کو بہتر بنانے کے لیے، رولنگ مل کو رولز کو جلدی اور آسانی سے تبدیل کرنے کی ضرورت ہے۔ رولر تبدیل کرنے کے چار طریقے ہیں: سی کے سائز کے ہک کی قسم، آستین کی قسم، ٹرالی کی قسم اور پورے فریم رولر کو تبدیل کرنے کی قسم۔ کرین کی مدد سے رولز کو تبدیل کرنے کے لیے پہلے دو طریقے استعمال کیے جاتے ہیں، جبکہ پورے فریم میں رول کی تبدیلی کے لیے فریموں کے دو سیٹ درکار ہوتے ہیں۔ یہ طریقہ زیادہ تر چھوٹی رولنگ ملوں میں استعمال ہوتا ہے۔ کارٹ رول تبدیل کرنا بڑی رولنگ ملز کے لیے موزوں ہے اور آٹومیشن کے لیے موزوں ہے۔ فی الحال، رولنگ ملز تیزی سے خودکار رول تبدیل کرنے والے آلات کو اپناتی ہیں، اور ایک رول کو تبدیل کرنے میں صرف 5 سے 8 منٹ لگتے ہیں۔
(2) ٹرانسمیشن ڈیوائس
یہ الیکٹرک موٹر، ریڈوسر، گیئر سیٹ اور کنیکٹنگ شافٹ پر مشتمل ہے۔ گیئر سیٹ ٹرانسمیشن ٹارک کو دو یا کئی رولرس میں تقسیم کرتی ہے۔
(3) معاون سامان
اس میں رولنگ کے عمل میں معاون عمل کی ایک سیریز کا سامان شامل ہے۔ جیسے خام مال کی تیاری، حرارتی، سٹیل موڑ، مونڈنا، سیدھا کرنا، کولنگ، خامی کا پتہ لگانا، گرمی کا علاج، اچار اور دیگر سامان۔
(4) لفٹنگ اور نقل و حمل کا سامان
کرینیں، ٹرانسپورٹ ٹرک، رولرس اور ٹرانسفر مشینیں، وغیرہ۔
(5) ذیلی سامان
بجلی کی فراہمی، بجلی کی تقسیم، رول پیسنے، چکنا کرنے، پانی کی فراہمی، نکاسی آب، ایندھن کی فراہمی، کمپریسڈ ہوا، ہائیڈرولک پریشر، آئرن آکسائیڈ اسکیل ہٹانے، مشین کی مرمت، بجلی کی مرمت، تیزاب خارج کرنے، تیل، پانی، تیزاب کی بحالی کے لیے آلات موجود ہیں۔ اور ماحولیاتی تحفظ۔
5. رولنگ مل کا نام دینا
اس کا نام رولنگ قسم، رولنگ مل کی قسم اور برائے نام سائز کے مطابق رکھا گیا ہے۔ پروفائل رولنگ ملز کے لیے "نامزد سائز" کے اصول کا نام گیئر سیٹ کے پچ دائرے کے قطر کے نام پر رکھا گیا ہے۔ روفنگ مل کا نام رول کے برائے نام قطر کے نام پر رکھا گیا ہے۔ پلیٹ اور سٹرپ مل کا نام ورک رول باڈی کی لمبائی کے نام پر رکھا گیا ہے۔ اسٹیل پائپ رولنگ مل کا نام پائپ قطر کے مطابق زیادہ سے زیادہ پیداواری صلاحیت کے نام پر رکھا گیا ہے۔ بعض اوقات اس کا نام بھی رولنگ مل کے موجد (جیسے سینڈزیمیر مل) کے نام پر رکھا جاتا ہے۔
6. رولنگ مل کا انتخاب
تیار شدہ مصنوعات یا نیم تیار شدہ مصنوعات کی رولنگ مل کی قسم اور سائز کا انتخاب مصنوعات کی قسم، وضاحتیں، معیار اور آؤٹ پٹ کی ضروریات کے مطابق کیا جاتا ہے، اور ضروری معاون، لفٹنگ اور نقل و حمل اور ذیلی سامان سے لیس ہوتا ہے، اور پھر حتمی انتخاب ہوتا ہے۔ مختلف عوامل کی ضروریات پر مبنی متوازن
7. رولنگ مل بجلی کی سہولیات
1590 میں، برطانیہ نے رولرس کو گھسیٹنے کے لیے واٹر ٹربائن کا استعمال شروع کیا۔ 1790 تک، چار رولر اسٹیل پلیٹ رولنگ ملز کو چلانے کے لیے پتھر کے فلائی وہیلز سے لیس پانی کی ٹربائنیں تھیں۔ 1798 میں انگلینڈ نے رولنگ ملوں کو گھسیٹنے کے لیے بھاپ کے انجن کا استعمال شروع کیا۔ جدید رولنگ ملیں DC یا AC موٹرز کے ذریعے چلائی جاتی ہیں، انفرادی طور پر یا گروہوں میں گیئرز کے ذریعے۔
8. رولنگ ملز کی درجہ بندی
رولنگ ملوں کو رولز کی ترتیب اور تعداد، فریموں کی ترتیب اور تیار کردہ مصنوعات کے مطابق درجہ بندی کیا جا سکتا ہے۔
9. رولنگ مل کی ترقی
جدید رولنگ ملز کی ترقی کا رجحان تسلسل، آٹومیشن، تخصص، اعلیٰ مصنوعات کا معیار اور کم کھپت ہے۔ 1960 کی دہائی سے، رولنگ ملز کے ڈیزائن، تحقیق اور مینوفیکچرنگ میں بڑی پیش رفت ہوئی ہے، جس سے گرم اور کولڈ سٹرپ رولنگ ملز، موٹی پلیٹ رولنگ ملز، ہائی سپیڈ وائر راڈ رولنگ ملز، ایچ سیکشن رولنگ کی کارکردگی میں بہتری آئی ہے۔ ملز اور مسلسل پائپ رولنگ ملز، اور رولنگ ملز کا ظہور۔ اس میں جدید آلات کی ایک سیریز ہے جیسے وائر راڈ رولنگ مل جس کی پیداواری رفتار 115 میٹر فی سیکنڈ تک ہے، ایک مکمل طور پر مسلسل پٹی والی کولڈ رولنگ مل، 5500 ملی میٹر چوڑی اور موٹی پلیٹ رولنگ مل اور ایک مسلسل H-beam رولنگ۔ چکی. رولنگ ملز میں استعمال ہونے والے خام مال کے یونٹ وزن میں اضافہ ہوا ہے، ہائیڈرولک AGC، فلیٹنیس کنٹرول، الیکٹرانک کیلکولیٹر پراسیس کنٹرول اور جانچ کے طریقے زیادہ سے زیادہ کامل ہو گئے ہیں، اور رولنگ کی اقسام میں توسیع ہوتی رہی ہے۔ مسلسل کاسٹنگ اور رولنگ کے لیے موزوں کچھ نئے رولنگ طریقے، کنٹرولڈ رولنگ، نیز مختلف خصوصی ڈھانچوں والی رولنگ ملز نئی مصنوعات کے معیار کی ضروریات کے مطابق ڈھالنے اور اقتصادی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے تیار ہیں۔
